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皮帶輸送線滾筒的重點知識介紹


  滾筒作為一種傳統的皮帶輸送線傳動機構,有著其自身獨特的優勢與特點,也有著較好的技術發展前景。但受到功率參數、技術因素等的影響,皮帶輸送線滾筒在設計過程中仍然面臨著一系列問題,從而制約了滾筒技術與工藝創新。在今后的皮帶輸送線滾筒設計過程中,應對設計過程中存在的問題進行認真分析,并采取有針對性的應對措施,以提升滾筒的整體使用效能。
  一、皮帶輸送線滾筒概述:傳動滾筒作為皮帶輸送線的關鍵部件,主要用來傳遞動力與扭矩,其受力情況比較復雜。在實際的設計過程中,除了應使用傳統的類比方法對其結構進行優化設計之外,還應對其進行強度校核以及受力分析計算等。因此,在對傳動滾筒的優化設計過程中,應充分考慮傳動軸的結構、支座以及荷載等諸多因素,來對其結構進行簡化,并建立起適當的受力模型。
  對于改向滾筒而言,與傳統滾筒的區別主要在于:改向滾筒主要用于改變輸送帶的運行方向。另外,改向滾筒可壓緊輸送帶,能增大其與傳動滾筒之間的包膠。由于輸送帶與驅動滾筒之間容易出現打滑現象,會造成輸送帶磨損,嚴重時會造成輸送帶燒毀,甚至會發生火災事故。因此,在驅動滾筒附近增設改向滾筒,能有效防止打滑現象的產生。
  二、存在問題與應對措施:
  1、滾筒磨損現象:對于輸送系統而言,傳動滾筒表面多采用人字形或菱形膠面;改向滾筒表面多采用平面膠面。對于傳動滾筒表面的膠層形式而言,多為硫化橡膠覆面,并且其厚度多在15mm以上,膠層硬度不低于邵氏70°。對于改向滾筒的表面膠層而言,多為硫化橡膠覆面,膠層厚度在10mm以上,膠層厚度也不應低于邵氏60°。但從皮帶輸送線的運行狀況來看,部分改向滾筒易出現表面膠層脫落現象。表面膠層脫落容易導致輸送帶在運行過程中受力發生變化,進而使輸送帶工作面受損,導致輸送帶跑偏,給皮帶輸送線的正常運行帶來了安全隱患。
  ①出現磨損現象的原因:通過現場查看可以發現,滾筒支架與滾筒之間的設計間隙過小,同時,土建基礎預留孔縱向距離小于滾筒支架距離。在皮帶運行過程中,因回程積物未被清掃干凈,形成堆積雜物而對膠層造成摩擦。但是對設計因素而言,因滾筒支架與滾筒之間的間距過小,且基礎預留孔的縱向距離小于滾筒支架距離,不便于對積物及時處理,是造成滾筒襯膠磨損的主要原因。除了受到襯膠設計技術影響之外,現場環境因素是造成襯膠設備出現局部損壞現象的次要原因。
  ②整改措施:在設計過程中,將滾筒支架縱向加長,與皮帶機支架連接為一體增加其穩固性。同時,對皮帶頭部滾筒的第一道與第二道工序進行及時調整,使其處于最佳的工作狀態。在上料結束之后,對輸送帶進行及時清理,保證滾筒和基礎間隙。
  2、滾筒環形焊縫斷裂問題:
  ①輸送線滾筒環形焊縫斷裂問題。在對滾筒的筒皮與接盤進行對接時,接盤下側留有止口,焊縫位置處于對接坡口處。在進行焊接時,容易將上部接口焊在一起。而搭接處即是相連的止口處,因焊縫過小,焊絲無法伸入,造成根部無法融合,從而導致未焊透現象的存在,這是一種較為嚴重的焊接缺陷。在輸送線滾筒的運行過程中,多個位置的滾筒是承載力較大的地方。在輸送線啟動時,其所承受的張力也很大,焊縫因未焊透所形成的裂紋會從融合處擴展,從而導致焊縫開裂。
  ②應對措施。為了有效防止焊縫開裂,將滾筒與接盤都設置在對接工裝上,在工裝下面設置千斤頂,來調整筒皮的上下位置,并用鋼板尺放在筒皮和接盤的外圓面,進行多點誤差測量,并將測量點誤差控制在1mm之內。同時,還應在工裝兩側設置絲杠,用其來對接盤與筒皮之間的間隙進行調整,并將其控制在3mm~4mm之間。這種設計改造操作簡單,能確保對接盤和筒皮之間的間隙進行有效控制,從而確保焊接品質。
  皮帶輸送線的滾筒設計存在一定的技術瓶頸,在很大程度上制約了皮帶輸送系統的正常、穩定運行。因此,對皮帶輸送線的滾筒進行優化設計已勢在必行。在此過程中,可以充分利用現有技術,對現階段皮帶輸送線滾筒設計過程中存在的問題進行認真分析,找出問題的根本原因,依據現有的科學技術與設計工藝,對滾筒進行優化設計,以充分體現出其所蘊含的巨大的應用價值。同時,隨著輸送線行業的不斷發展與技術的不斷創新,還應強化輸送線滾筒設計方案的創新與完善,以切實提升皮帶輸送線滾筒的綜合使用效能。

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